机械制造是市场竞争最充分、最活跃的行业之一，也是国民经济最重要的基础产业之一，尤其是高端装备制造业，既是战略性新兴产业的组成部分，又是保障其他战略性新兴产业健康发展的重要基础。“十一五”以来，我国机械工业着力调结构、转方式、上水平，不仅自身发展迅猛，而且为经济发展和国防建设作出了巨大贡献，成为国民经济发展的重要支柱产业。
支柱地位日益突出
机械工业是我国规模最大的产业门类之一、吸纳就业能力强、关联带动作用大、国际竞争力强。2011年我国机械工业(不含交通运输设备和电子信息)总产值达到11.89万亿元。从2007年开始年均增速超过20%，总规模陆续超过德国、日本和美国，位居世界第一位。机械工业每亿元固定资产吸纳就业732人，高于全国工业平均水平296人。机械工业通过为各行业提供先进技术装备，对这些产业的发展起到强有力的支撑作用。
2011年技术附加值较高的机械产品出口增长加快，增速明显高于机械工业平均增速。在一些领域我国机械行业企业的产品已走在世界前列。我国机械工业新增私人投资占比已经由2004年的30%上升到2011年的80%以上。2011年民营企业在机械工业产值和利润总额中占比已达一半，出口创汇已占30%以上，发展速度快于全行业平均水平约10个百分点。
产品结构调整加快
“十一五”以来，我国机械工业产业进行了积极的结构调整，取得明显成效：一是高端电力机械发展势头良好。水、核、风等非化石能源发电设备在发电设备总产量中的占比由2010年的30.9%上升到32.9%。特高压交流百万伏输变电试验示范线路扩容所需机械顺利完成，±1100千伏直流输电设备及智能电网设备研制已经启动。
二是重型矿山设备大型化有新成绩。1.85万吨自由锻造油压机、3万吨单缸模锻液压机、300吨和400吨级电动轮自卸车，75立方米矿用挖掘机等大型高端机械的研制投产，大型球磨设备向世界矿业巨头出口，大型船用曲轴进入批量生产。
三是天然气长输管线加压站设备国产化取得突破。以前全部靠进口的2万千瓦级压缩机、拖动电机、变频装置及全锻焊管线阀门已成套研制成功并通过用户测试，即将在西气东输工程中安装运行。
四是高档机床竞争力有所提高。数控机床、数控装置产量增速明显快于普通机床，数控化率继续提升。
五是高端仪表发展势头已有起色。自动化仪表产值增速达到35%，大大高于仪表行业25%的平均增速，其主营业务收入利润率达到了10%，高于机械工业7%左右的平均利润率；代表高端控制系统水平的DCS系统，国产化已取得长足进展，智能电表迅速发展。
六是农机产品升级势头明显。拖拉机向大功率升级的势头日益明显；继小麦、水稻收割机热潮之后，为玉米、棉花、甘蔗等经济作物服务的多种新型农业机械自主创新势头也已出现明显加速之势。
七是文化办公设备制造业被外资产品一统天下的局面开始发生变化。经过不断努力，文化办公设备制造业中内资企业的市场份额近几年开始上升，2010年达到12%，2011年又进一步提高到14%。
八是工程机械已成为国际市场的主角。工程机械行业近几年迅速发展壮大，得益于行业企业科技的投入、产品质量的提升、制造能力的增强和国内外市场的拓展。2011年工程机械出口达159亿美元，成为国际上具有较强竞争力的国家之一。中国企业开始走出国门，参与国际间的兼并重组竞争。
发展模式发生深刻转变
2000年以来机械工业进入“从大到强”发展阶段，迈入整机与零部件并重发展的道路。差距巨大的高端液压件的国产化初露曙光。投资数以十亿计的大项目纷纷上马，挖掘机等主机企业开始大举进入这一领域，这一突出的基础瓶颈环节已见到缓解的希望。
对测量水平影响很大的高性能硅压力传感器和压力变送器的自主创新取得实质性突破，并已取得用户认可。国产核电站石墨密封件经过国内多家核电站近4年的工业性运行考核，运行可靠，已可批量生产。
超高压交直流绝缘套管及变压器出线装置、天然气长输管线和大型火电及核电设备阀门、大型水轮发电机组用的无取向优质矽钢片和抗撕裂厚钢板、超高压大型变压器用的冷轧取向矽钢片等基础产品的自主创新取得了一系列可喜的突破。
电站锻件国产化取得重大进展，进口份额大幅下降：30万千瓦及以上火电高中压转子18.4%进口，低压转子36%进口，发电机轴21%进口。
自主创新能力不断增强
“十一五”以来，机械工业扎实推进自主创新，取得丰硕成果。以我国首个特高压交流输变电和特高压直流输变电工程成功投运为标志，我国重大技术装备国产化取得重大突破。百万千瓦级核电装备所需锻件、蒸汽发生器、核主泵开始具备自主制造能力，泵阀国产化项目荣获国家能源局科技进步一等奖；火电装备中，1000兆瓦超超临界火电机组自控系统通过国产化验收；水电装备中，当今世界单机容量最大的三峡电站70万kw水电机组实现自主研制。
大型石化装备中，国内首台百万吨级乙烯装置用裂解气压缩机研制成功，乙烯“三机”（裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯压缩机）全部实现国产化等。我国自行研制的世界最长72米臂架混凝土输送泵车、最大直径11.22米盾构机、超重型双立柱数控落地镗铣床、超大型露天矿用挖掘机、1000兆瓦超超临界风冷汽轮机、3兆瓦海洋风电设备等一大批产品达到或领先世界水平。
组织实施数控机床科技重大专项
自2009年正式启动实施数控机床专项以来，按照国务院批准的《专项实施方案》确定的总体目标，以及主机牵引，加强基础；跟踪跨越，集成创新；掌握核心技术，提升创新能力；鼓励使用，需求拉动的发展思路。采取注重研究用户工艺；重视系统设计；融入信息技术；推行数字制造；以功能部件为基础；以共性技术为支撑的技术路线，以持续滚动、不断深入的方式安排专项任务。
围绕航空航天、船舶、能源设备、汽车等领域的需求，陆续安排了一批急需的关键工艺设备及成套生产线；结合航空航天、汽车等领域需求，集成前期课题在主机、配套和共性技术等方面已取得的阶段性研究成果，加大推广应用技术研究，安排了一批创新能力平台建设、应用示范工程和用户工艺应用试验研究。重点攻克一批关键技术，掌握数控机床及基础制造装备及关键零部件等一批核心技术，通过目标导向，加快提升产品的可靠性和精度保持性，启动数控机床主机、数控系统的第三方可靠性测评、测试工作。
数控机床专项目前已取得一批阶段性成果。通过与主机联动，对数控系统、功能部件、数控刀具等产业链中的薄弱环节进行攻关，并开始批量配套应用，使产业链进一步完善。
一批重点领域急需的重大装备通过验收并投入使用。3.6万吨黑色金属垂直挤压机、大型立式热处理炉等标志性设备已通过课题验收并投入使用。在专项研发成果基础上，济南二机床集团与福特汽车公司签订了5条用于美国本土新建工厂的全自动快速冲压生产线订货合同，创造了我国高档数控机床首次出口至欧美汽车主机制造厂的成功案例。
积极开展用户示范应用。在航空大型结构件、汽车发动机、汽轮机叶片等领域安排了应用示范工程课题，促进了单机、部件等课题阶段性成果的集成应用。
科学规划，稳步推进创新能力平台建设。以国内龙头企业为主体，联合国内优势研究单位及重点领域典型用户，充分利用国家、地方、行业已有科技资源，建立技术开发和管理运行水平国际先进的专项任务创新能力平台，使之成为专项任务重要技术支撑和高端人才聚集基地。
初步形成了数控机床专项的管理程序和制度。一是加强过程管理与监督检查，持续开展第三方评估。自2011年起，在课题任务书与预算书签订前，为确保部分资金投入量大、产业影响较大课题的顺利实施，专项办组织专家组对相关重点课题的工作进展、课题落实等情况进行了检查，及时发现问题并在任务书和预算书编制过程中予以改进解决，以保证课题的顺利实施。连续委托第三方评估机构开展立项课题的中期评估。
二是从制度与执行两个层面逐步规范专项财务管理。制订了《数控机床专项资金管理细则》，并严格按照专项财务管理的程序操作；委托会计师事务所开展专项资金审计工作；建立财务专家在课题立项评审、中期评估、验收等环节的参与审核制度。建立问题总结与通报制度，以及审计会计师事务所的动态调整机制。
三是调动地方积极性，主动参与专项管理并落实地方财政资金。通过提高地方工业主管部门在专项课题申报、中期评估、验收等工作的参与度，调动地方主管部门的积极性，为专项课题的顺利实施起到了良好的支撑作用。
四是将人才队伍培养作为课题考核指标。随着数控机床专项的深入实施，人才薄弱的问题已成为行业可持续发展的瓶颈，在年度任务计划中，要求各课题责任单位将人才培养、在职教育、校企联合培养、技术交流、合作研究等纳入课题研究内容，其完成情况作为课题验收的重要考核内容。
五是深化知识产权战略，促进专项成果产业化。在课题验收环节，加强了知识产权的监测和评估，进行了课题验收知识产权查重、查证与分析。为保护专项产生的专有技术成果，发布实施了《数控机床专项技术秘密认定管理暂行办法》，开展技术秘密认定工作。
“十一五”期间，我国机械行业虽然得到了较快的发展，但是还是存在着产业“大而不强”、增长速度快但发展质量不高、机械产品中大部分仍属低端机械等问题。为了尽快提升我国机械行业的国际竞争力，促进我国产业转型升级，工业和信息化部组织制定并发布《农机工业“十二五”发展规划》、《机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业“十二五”发展规划》以及组织制定《轨道交通装备产业“十二五”发展规划》等行业“十二五”发展规划的编制工作；同时积极探索行业管理新模式，发布《农机工业发展政策》和《联合收割（获）机械和拖拉机行业准入条件》、组织完成机械行业2011年标准制修订工作等一系列措施。再次重申了机械行业的地位与作用。
我国机械工业要实现制造业强国的目标，必须着力发展高端装备，逐步改变过度依赖进口的被动局面；着力加强自主创新，为推进技术进步提供有力支撑；着力夯实基础，尽快改变基础发展滞后于主机的状况；着力推进信息化与工业化融合，提升装备制造业整体素质；着力推行绿色制造，积极发展节能产品，增强可持续发展能力。
我国机械行业要把加快推进传统产业技术改造、推动传统产业优化升级，加快发展战略性新兴产业、大力发展高新技术产业设备、全面提升机械装备制造水平作为中心环节；把加快推进节能减排、绿色环保制造作为突破口；把立足两个市场、利用两种资源、优化产品结构、提升核心竞争能力作为着力点，为全行业实现历史性跨越奠定基础。
