附件5

流程型数字化车间项目评估表

一级指标	二级指标	指标说明	一级	二级	三级	四级	五级
设计	车间规划	对工厂、生产线、设备、工艺等建立基于数字化和虚拟化的仿真体系，利用CAD/CAx、AR/VR等数字化和虚拟化技术构建模型，进行工厂规划的设计和布局优化，并进行仿真和验证	以设备作为规划的中心，周边配套以手工操作为主，没有数字化规划仿真的考虑或应用	以消除浪费为指导思想，采用人工的方式进行规划	全面植入精益的理念，利用软件进行工艺、产线和物流的仿真，以发现问题和验证KPI	应用专业的仿真系统进行工厂布局规划和设计，并通过物理检测与试验进行验证和优化	充分考虑数据采集和传输的需要，通过产品仿真和生产仿真系统实现研发、制造、客户体验等的虚实结合
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工艺设计	建立工艺模型，并进行工艺设计、工艺仿真、工艺分析和优化，实现基于工艺结构的工艺数据、工艺分析仿真数据的统一管理	人工的工艺设计，没有应用工艺仿真验证工具	二维工艺设计，简单应用工艺仿真验证工具	开始应用基于设计模型的工艺设计和分析仿真验证，综合考虑精益生产、物流和产能匹配	全面应用基于设计模型的工艺设计和分析仿真验证	智能化动态工艺设计
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计划调度	评价企业编制生产作业计划的方式，及人工干预调整的程度	手工编制生产计划	通过ERP形成主生产计划，但通过人工进行调度排产	ERP订单在MES中自动形成排产计划，MES支持向ERP上传计划执行数据、实际生产信息等	基于APS实现自动排程，按订单即时排产，可处理生产过程中的波动和风险	动态实时的排产与调度，提前处理生产波动和风险
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工艺知识管理	评价企业生产现场作业下发和作业优化情况	具有纸质的工艺文件和作业指导书	通过信息技术手段传输和下发工艺信息等到生成单元	根据生产状态，自动工位直接装载生产数据，人工工位推送操作提示，并能自动检查、警告和提示	三维指导现场作业，系统通过模型分析作业异常	实现生产作业全过程虚拟化生产
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生产过程信息实时追溯	评价企业生产过程中数据的采集、传输和应用情况	人工或半自动采集生产过程信息	自动采集生产过程信息并上传至系统	在制品一物一码，实现生产全流程数据的数据采集与追溯，并实时监控与显示过程数据	生产作业数据的在线优化，并根据优化结果调整工艺、工位等	建立生产指挥中心，实现生产作业现场可视化
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质量控制	如何实现产品质量控制和产品质量信息追溯	建立质量检验规范	采用信息技术手段辅助质量检验	实现包含产品原料、质量特性、关键工序过程等信息的可追溯	实现产品质量的精确追溯	能够实时收集产品全生命周期的质量信息
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质量检测	评价产品质量检测的方式	通过信息化手段对每次化验采样过程、检验方法、检验结果进行管理	关键检测系统或检验设备能自动输出检测结果数据到相关系统	实时监控质量指标，自动判断异常事件并报警	建立质量检测模型，实现质量的在线预测，提高质量平稳率，降低分析频次	在线预测异常，并自动回馈以调校相关生产参数，持续改进质量管理水平
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自动化仓库设备及控制系统应用	评价自动化仓库设备及控制系统应用情况	无自动化仓储设备	有单台仓储自动化设备	部分自动化仓储设备实现与信息系统的集成	大部分自动化仓储设备均实现与信息系统的完全集成	设备间、设备与系统间的协同、自适应、自优化
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产线物料配送	评价产线物料的配送方式	基于生产计划定时定量配送物料	基于实际物料情况发起配送请求并提示及时配送	用数字化设备（AGV、桁车等）或配送人员和信息系统集成实施关键件及时配送	实现仓储和配送可视化管理，生产计划实现动态模拟拣货需求	基于实际生产实现全流程自主实时分拣和配送
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安全管理	评价安全生产管理方式和员工职业健康管理情况	制定企业安全管理机制和流程并执行	通过信息技术手段实现员工职业健康和安全作业管理	应建立安全培训、风险管理、职业健康等知识库；在现场作业端应用定位跟踪等方法，强化现场安全管控	实现作业的前期安全识别和风险评估，并提供安全提示和建议措施，形成闭环管理。开展职业健康数据分析，进行职业危害预防	应用知识库及大数据分析，支持安全作业分析，风险评估与管理和员工职业健康改善等，实现生产安全一体化管理
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环保管理	评价环境保护、环境治理等优化改进措施	制定环保管理机制和流程并执行，符合法规要求	采用信息技术手段实施环保管理，环保数据可采集并输入信息系统	实现环保数据的全面采集，实时监控及报警，并开展可视化分析。信息化系统覆盖从清洁生产到末端治理的全过程	实现环保监测数据和生产作业相关数据的集成应用，建立数据分析模型，开展排放分析及预测预警	实现环保、生产、设备等数据的全面实时监控，应用数据分析模型预测生产排放，自动提供生产优化方案并予以执行
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资源要素	装备管理	评价装备的运维、保养方式	建立规范的装备管理制度（点检、保养、维修、备件），通过人工或手持仪器开展装备点巡检	应通过信息化手段实现装备日常管理（台账、点检、保养、维修等），能够科学制定装备维护周期，实现预防性维护	实现关键设备的状态自感知，建立运行模型进行远程诊断分析以及设备状态的预判，减少非计划停机	实现关键装备状态预警及自诊断，指导开展设备预测性维护；装备可根据环境、任务、故障等条件自行配置设备加工功能，支持柔性生产	基于大数据及AI实现设备的自学习、自适应
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工艺自动化设备应用情况	设备工艺自动化及设备数据采集、应用情况	无相关工艺自动化手段	工艺信息自动下达到设备	实现关键设备中工艺信息的动态监控	基于实时工艺信息可形成产品质量提升方案	基于实时工艺信息可形成相关设备的优化方案
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装备联网率	评价装备联网率：（与SCADA/PIMS等控制层相连的装备台数/装备总台数）×100%	装备联网率≤25%	25%<装备联网率≤60%	60%<装备联网率≤80%	80%<装备联网率≤95%	装备联网率>95%
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能源	通过能源数据自动采集，对能耗进行全流程的监控和数据跟踪，并通过分析寻找能源消耗的关键点，采取措施降低能源消耗，实现整体效益的提升	能源利用和管理处于粗放管理阶段	有一定能源管理手段，能够部分采集能源生产和消耗数据，并进行初步的分析和改善	对能源利用和管理实现有效的监控和数据跟踪，并进行分析和评估	构建模型对能源利用和管理进行优化	实现智能化的能源管理，具备自适应、自调整的能力
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互联互通	网络架构	适应于不同的应用场景，基于不同的硬件设备，所构建的不同模式的网络架构，并能够有效集成	不具备网络环境	少数装备间互联，不构成有效的网络架构	分应用层次建立的网络架构，彼此可互通	构建基于工业互联网的架构	实现边缘计算和云的结合
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系统集成	纵向集成	考察企业是否实现从底层的传感器和数据采集系统，到制造执行系统MES，再到企业资源计划系统ERP的互联互通和数据集成	全部采用人工转录的方式传输数据	部分系统之间实现集成	大部分系统之间实现集成	所有系统都实现集成，部分业务实现建模优化	大部分业务实现建模优化
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信息融合	信息安全	具有有效的制度与流程以及专门的技术手段（防火墙、网闸、知识库、大数据分析等）对信息安全提供保障	制定并落实工业信息安全管理机制，成立工业信息安全协调小组	具有防火墙、网闸等工业控制网络边界防护设备，定期对关键工业控制系统开展工业信息安全的风险评估，工业主机应安装正规的工业防病毒软件	工业控制网络边界应具有边界防护能力，工业控制设备的远程访问应进行安全管理和加固	工业控制设备、系统和网络设备应进行安全性离线测试，并对测试数据进行安全防护；工业网络具有主动发现恶意行为的能力，数据中心应能够抵御通信协议攻击等恶意安全威胁	工业网络应部署具有深度包解析功能的安全设备；应自建离线测试环境，对工业现场使用的设备进行安全性测试；工业企业办公网采用具备自学习、自优化功能的安全防护措施
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